走進雙星集團的車間，會看到這樣的情景：斷了尖的針，工人磨磨再用；掉在地上的膠粒，工人收集起來，積少成多以便下次再用；管理人員復印一張紙要拿公司“廠幣”來購買，打電話也要用“廠幣”付賬，部門人員在用打印紙時都是正反兩面利用，這些在別人看來“老摳”、“小家子氣”的做法，彰顯出雙星人針尖上“削”鐵、“干毛巾”里再擠水的節約意識。

　　受人民幣升值、人工成本上升、能源緊張、原材料價格上漲等影響，在國際競爭國內化和國內市場國際化的大環境下，制造企業的利潤空間越來越小，競爭也愈演愈烈。針對嚴峻的市場形勢，雙星集團不斷加快科技創新步伐，增強企業的國際競爭力，從全面深化細化企業內部管理、技術創新、節能減排入手，不斷培育自己獨特的核心技術，降低生產成本，在觀念、管理、技術上進行了全方位的創新，來應對市場形勢變化，爭取更大發展。

    雙星的各大制鞋廠在管理上可謂從“針尖上削鐵”。曾發生過這樣一個有趣的故事：雙星中原鞋業公司設備能源部部長張照斌到該公司綜合辦公室復印材料時，由于當時身上忘帶“廠幣”，綜合辦公室人員盛玉倩就是不讓他復印，并“摳門”地說：“我們這里就是‘超市’，你要是到別的超市買東西，不拿現錢能買到東西嗎？”張部長只得掏出2元人民幣作押金，才復印了5頁材料。雙星員工如此“摳門”，在于雙星將市場化承包引入企業管理，機臺承包給個人后，真正讓每個員工都捂緊了自己的口袋，“摳”著“門”地過日子，大大增強了員工的節約意識。他們不斷在節能降耗上想點子，從下腳料、排刀法上節約挖潛，如員工自創的“健美幫片插刀法”，千雙鞋可節約布11米；自創的“淑女幫片插刀平排法”，單雙鞋成本下降0.186元。雙星魯中公司的一位員工自制輥筒和刮刀，使“六輥刮布機”變成了“七輥刮布機”，不僅生產效率較原來提高了1倍，而且每生產1000米布能夠節約用煤41.5公斤。雙星海江公司將節能降耗落實到了每一個細節，要求員工刷幫用的刷子用舊了不能扔掉，把用舊的兩把刷子捆在一塊，還可以用一個星期，這樣每個班組三個星期就可以節約一把刷子；膠糊用完了，得把膠糊皿在支架上倒置兩三分鐘，直到膠糊皿一滴都不剩，掉在刷幫案子上風干的膠糊，也把它撕下來，整理到一塊，拿到膠糊室重新做。

　　雙星的三個輪胎生產企業則狠抓了天然膠原材料的消耗控制，原材料全部實行入廠稱重交接，加工過程當中，他們進一步加強了各機臺臺賬記錄，確保中間流通環節無損失。此外，他們不忘從小處節約，狠抓隔離劑池子膠豆以及廢膠油的重新利用。在此基礎上，他們在創新上出主意、想辦法，之前，雙星青島輪胎總公司的雙復合吹水工序是用人工開關風管進行操作，由于正常生產時每條膠片之間僅間隔七八秒鐘，所以風管基本上都是一直開啟，為此，該公司設備技術人員對風管開關進行了自動化改造，當有半成品經過時，設備自動感應后開啟或關閉吹水裝置。如此一來，每吹完一條膠片可停止吹風7秒—8秒時間，每班可節約1000多立方風，節電數量可觀。

　　雙星機械總公司根據當前鋼材持續性漲價的嚴峻形勢，從“一粒砂、一克鐵”上抓節約。該公司的特鐵車間通過篩選廢砂再使用、收集澆注時濺出的小鐵塊再回爐，就連過去當作垃圾丟棄的鐵刨花也收集起來，今年1—6月份，這個車間就回收廢料價值11.1萬元。

　　“一滴膠是錢，一克汽油是錢，一把刷子也是錢”。面對今年橡膠(資訊,行情)、鋼材等各種原材料價格的持續上漲，該集團堅持內外齊抓，調動各方面力量，多渠道開源節流，嚴格杜絕“跑、冒、滴、漏”等各類問題，打好節約降耗“金算盤”，讓節約好習慣深入人心。