【中國鞋網-國內動態】鞋業是溫嶺的一張名片，從煤爐烘烤到電腦操作，制鞋技術實現華麗蛻變，從注塑鞋占據半壁江山到女鞋、童鞋、運動鞋全面開花，從“禮拜鞋”到走遍歐盟、美國、非洲……溫嶺鞋業發生了巨大變化。

　　青蘋果體育用品有限公司董事長陳：

　　制鞋技術的變革就是從機器變革開始的。從人工操作，到機器操作，再到如今的數字化生產，可以說，如今較高的制鞋技術已被大多溫嶺企業所掌握，現在溫嶺鞋企造的鞋子絲毫不比廣州、晉江的鞋子差。

　　手工制作效率低質量差

　　作為浙江青蘋果體育用品有限公司的董事長，陳廣安從小就和制鞋打交道。

　　“我父親可以說是溫嶺最早一批生產鞋子的人。”陳廣安說，雖然那時家里的鞋廠規模并不大，不過“麻雀雖小，五臟俱全”，陳廣安從小在家里幫忙，熟悉鞋企的每個工種。

　　說起制鞋的往事，陳廣安記憶猶新，“2000年之前，溫嶺鞋業發展正旺，但技術卻不怎么樣。為了讓鞋幫和鞋底能夠更好地黏合在一起，需要經過一個加溫的過程，使刷上膠水的鞋幫和鞋底軟化。不過，那時候用于加溫的工具可不是現在的烘箱而是煤球爐。”陳廣安說，煤球爐上架一個兩層的鐵架子，第一層放鞋底，第二層放鞋幫，兩個人負責一個煤球爐，一人刷膠水，一人將鞋面和鞋底黏合。“那時候，50多米長的廠房里一眼看過去，20多個煤球爐排成一排，燒著煤炭，整個房間和火爐一樣，工人都得光著膀子工作。”

　　“不過，因為煤球爐的溫度不穩定，導致鞋面膠水在軟化程度上也不穩定，黏合只能靠工人的感覺。不僅如此，不像現在要劃線再刷，那時候刷膠水也是憑感覺的，經常出現膠水刷高了或者刷低了的情況。而且由于設備的限制，當時制鞋只能靠人工一只一只生產，不像現在利用流水線成批生產。”

　　“技術不穩定，鞋子容易脫膠，當時溫嶺鞋的質量可見一斑。”陳廣安說，“而且2000年之前，溫嶺鞋的鞋底很多是通過將收集回來的廢油、廢鞋底用注塑機打成黏膠狀，二次利用生產出來的。這樣的鞋底硬、臭、不防滑，而且易折斷。溫嶺的鞋子之所以叫‘禮拜鞋’，鞋底材料也有很大的原因。”

　　青蘋果成型線線長李中峰：

　　和以前的生產工藝相比，自引進流水線以來，溫嶺鞋業的生產工藝和用料不斷革新，無論在產品質量還是生產效率上，都有所提高。

　　技術革新省時省力質量過硬

　　今年33歲的李中峰，是青蘋果體育用品有限公司里的成型線線長，在他開始從事制鞋業時，煤爐加溫基本已經成了過去式。

　　2003年左右，俗稱“小太陽”的烘燈代替了煤爐，之后恒溫烘箱出現，讓這個流程的效率更上一層樓。

　　2005年之后，制鞋企業里出現了簡易流水線，不用再人工一只一只生產鞋子，節省了很多時間。而如今，技術成熟的流水線已經成了各大鞋企的生產主力。

　　“就拿成型這一環節來說，刷白膠、前接幫、拉腰幫、壓后幫、劃線、軟化等十幾道工序幾乎都在流水線上進行。除了少數幾道工序需要人工操作外，大部分可以利用電腦操作。”李中峰說，“在電腦上設計好程序，由電腦控制流水線的運作，不僅提高了生產效率，也提高了產品質量。”

　　“除了技術更先進外，這幾年制鞋工藝也更加嚴謹了。為了增加鞋子的耐穿度、防滑度、鞋幫和鞋底的黏度等，以前只刷一次膠、只過一次烘箱的情況已經改變。”李中峰說，整個流程下來，膠水要刷兩次，烘箱要過四次。

　　不僅如此，以前鞋面多為印花，而如今，點鉆、電繡、折邊的工藝都用上了。以前二次利用所產生的鞋底料，被如今或輕、或便宜、或防滑……的PVC、TPR、EVA、PU、橡膠等材料所代替。

　　過去的縫紉機都為家用縫紉機，經常出現跳針，甚至出現因鞋面材料厚而無法針車的情況。而現在工業縫紉機搭配上數字化技術而制成的電腦車，不僅能提高30%~50%的產量，在人工上，一臺電腦車通常能頂上6人～10人的工作量。此外，目前制鞋企業普遍采用電子調速電機、伺服電機等替代傳統工業縫紉機離合器馬達，或對主要耗能設備進行變頻改造，通過對比試驗，節電普遍在30%以上。（中國鞋網-最權威最專業的鞋業資訊中心。合作媒體： ）