采訪奧康鞋業制造公司總經理樊曼如的時候，她剛好上生產車間去了，我們只好在辦公室等她，過了一小會兒，樊曼如就回來了，她一邊說“太熱了、太熱了”，一邊把空調打開調到26℃。記者問她就下去這么一會兒，為什么要關空調？她說：“公司有節能規定，當人離開辦公室的時候就要把空調關了，哪怕就是離開一小會兒。而且公司規定，空調最低只能開到26℃。”談到公司節能等一系列控制成本措施時，樊曼如打開了話匣子，她說：“今年以來，隨著原材料漲價、勞動力成本上升、人民幣升值等因素影響，公司的生產成本大幅度提高，造成了公司盈利指標下降。”

　　節約

　　連鞋底刷膠都要推行標準化生產

　　樊曼如給記者算了一筆小賬，以黏合鞋底用的輔料PU膠為例，石油價格飛漲帶動化工原料跟漲，PU膠從年初的19元/公斤漲到了現在的21元/公斤，按照公司產量估算，光PU膠的漲價，公司每個季度就要多支出五六萬元，估計PU膠接下來可能還要漲價，而PU膠只是鞋子生產的原輔材料中很小的一部分。

　　樊曼如說不久前她對公司的運作成本進行過一番調查，得出結論為：今年以來整個鞋子的生產成本比去年要上漲近20％。如此測算，今年因為漲價因素，鞋業公司這邊的成本就要多支出成百上千萬元。

　　于是從今年2月份開始，鞋業公司成立了“成本處”這樣一個新設的機構，總結出等待浪費、搬運浪費、不良率浪費、加工浪費、動作浪費、庫存浪費、制造浪費等“七大浪費”。從解決這“七大浪費”入手，細化到生產原輔材料的每個貨品，并發動企業員工進行成本控制技巧的培訓，千方百計控制生產成本，降低不必要的損耗。

　　在生產過程中，由于每個工人的操作方法不同，由此帶來的原輔材料的耗損也不盡相同。比如黏合鞋底的PU膠刷膠，每個工人因刷膠方式不相同，每雙鞋損耗相差就有幾克膠，雖然算起來只有幾分錢。然而，就這么幾分錢，公司也十分“較真”，“成本處”組織員工反復測試，進行標準化操作，制定出每雙鞋刷的膠必需控制在20克～25克的標準量。如果工人操作超過這個標準，超出的用膠量就必須自己埋單。樊曼如說：“標準出臺后，刷膠用量從原先的每雙鞋30克，下降到現在的20克～25克左右，節省幅度超過20％。”她說雖然這么幾克膠省不了多少錢，但是像這樣的生產標準他們制定了不少，積少成多也就不是一個小數目了。按照她的估算，經過標準化生產，一雙鞋平均可節省成本1％左右，一年下來可以省下300來萬元。

　　成果

　　今年利潤比去年同期遞增了5%

　　樊曼如說，在采購原材料方面，公司采取了一種叫“期貨采購”的新模式。如7月中旬，皮料廠家報價過來時，公司通過廠家及收集的多方信息預測，接下來皮料價格可能會上浮，因此提前多采購了5萬尺皮料進行儲備。果然，沒過一段時間就有四種皮料價格上漲，這次的提前采購和儲備，為公司一下就節省幾萬元成本。

    樊曼如說，在這么一個經濟效益的“寒冬”季節，企業利潤微乎其微，公司要想盈利，不能沒有“成本控制意識”，企業員工要上下一心，從產品研發設計、生產流程、原材料供應的每一個環節、每一個細節來控制成本。有一次財務人員給她送來報表共四張紙，她就指出可以縮小報表的行距、字號，如今財務人員每次送過來的報表就只用兩張紙了。

　　采訪結束時，樊曼如給記者看了一份報表，今年以來，公司利潤盡管沒有如預期大幅度遞增，但通過一系列成本控制措施，還是比去年同期遞增了5％。