近日，在鞋業第三事業部生產車間，已經成型的鞋幫面被工人熟練地套上鞋楦后，放進了一條“回”字形生產流水線上;30分鐘后，經過配雙、拉幫、套楦等16道工序，一雙成品鞋便出現在了記者眼前。

這條流水線便是安踏自主研發的“智能MINI流水線”，據悉，今年年初，第五代的智能MINI流水線已經試運行。

相較傳統的流水線，智能MINI流水線整線長度從傳統的63米縮短到了9.35米，占地面積由傳統的189平方米縮小到約30平方米，而人均產量達100雙/天，效率提升近100%。

安踏體育用品集團有限公司鞋業第三事業部副總監鄧華平親身見證了這種變化。他告訴記者這樣一組對比數據：一條傳統生產線50名工人年產鞋量是72萬雙，三條智能MINI流水線50名工人年產鞋量近140萬雙。“相同勞動力下的產能翻倍就是智能MINI流水線帶來的最明顯效益，而且整個生產過程更加緊湊、靈活，生產流程更加扁平化。”

其實，產能的提升只是智能MINI流水線其中的一個優勢，這種流水線更適合實現小批量、多樣化的訂單模式，而這也是安踏自主研發智能MINI流水線的初衷之一。

“市場變化反饋到生產端，呈現出了鞋款式多、訂單量小的特點，智能MINI流水線自身具有換款靈活、迅速，滿足安踏快返訂單需求。如果遇上其他鞋品在大貨生產緊張時，智能MINI流水線還可立即轉產支援大貨生產。”鄧華平說。

據了解，為了開發出更切合安踏鞋業生產的流水線，在2015年，安踏鞋業第三事業部就獨立組建了一支由2名高級工程師和4名工程師助理組成的研發團隊，深入生產一線不斷溝通、不斷開發、不斷調整新方案。耗時近兩年，第一代安踏智能MINI流水線終于研發成功，并在2017年正式投入使用。此后，安踏集團不斷對智能MINI流水線進行更新換代。

“試運行的第五代智能MINI流水線在主要生產環節增設了顯示屏，通過顯示屏上設定的溫度、流速、產速等參數，我們可以評估該條流水線上的產品質量，把次品問題解決在生產過程中。”鄧華平告訴記者。此外，與前幾代相比，第五代智能MINI流水線還有一個重要的突破——對壓底環節的機器人手臂進行了升級，“研發團隊突破了以往不同碼數壓底需人工切換的技術瓶頸，現在機器人手臂可以自動識別碼數，自動切換，進一步提升了效率。”

據了解，近年來，安踏集團一直秉承“生產者才是最好研發者”的理念，“怎么縮?在哪個地方縮?縮多少?才能讓員工操作起來更加得心應手，效率才能最大化，這些都是在生產中得來的。”安踏鞋業第三事業部高級生產設備工程師何軼鑫告訴記者，鞋研發團隊不斷從細節著手，將目前已有的三條智能MINI流水線的成品鞋最終統一到同一條傳送帶，再進入后端包裝環節，便于管理的同時，還提高了生產車間的空間利用率。何軼鑫透露，團隊已著手研發更先進，更智能化、數字化、信息化的制鞋成型流水線。