縫制機械的運轉速度應市場和客戶需求不斷升級與日俱增，其潤滑形式也隨之發生著一次次歷史性的變更。

　　摩擦、磨損使現代縫制機械“縫速”與”潤滑”之間的矛盾愈來愈變得突出：既需要通過不斷提高縫制機械的運轉速度來滿足縫制品加工效率的快速提升，又要求縫制品加工后做工精良、線跡美觀，而且絕對無油漬污染。

　　面對如此之兩難，縫制機械制造業的仁人志士長期來一直在執著地求索、攻關，一次次成功的經驗和失敗的教訓正在逐步完善著它的答案。

　　機械零部件磨損的主要原因

　　組成機械各運動副零件的表面都有數量不等、高深不一的凸峰和凹谷，當兩個零件相對運動時相互接觸的表面實際上是以各凸峰之間的機械嚙合為接觸特征，實際接觸面積只有名義接觸面積的百分之幾，乃至千分之幾。因此，會導致產生很高的接觸應力。

　　如果機構中沒有合適的潤滑或其他特殊保障措施，就難免會造成組成運動副的零件表面材料發生塑性變形和磨損，從而使正常的運轉呆滯、失效。表面越是粗糙的零件越是容易在運動副中產生更大的摩擦力。

　　當運動副中相對運動的機械零部件線速度達到10米／秒的時候，在沒有采取允許干摩擦措施的工況中，會使相互運動的構件材料表面迅速升溫——焦化——乃至咬死，此現象在縫制機械上亦不例外。以縫速為5000r．p．m(轉／分鐘)的高速平縫機為例，裝有旋梭的下軸，角速度是10000r．p．m，其旋梭內外導軌運動副之間的相對線速度大約15米/秒左右，已遠遠高過10米／秒的臨界，如果沒有合適的潤滑保證，其磨損、運轉失效的嚴重情形就可想而知。

　　一旦潤滑不能在運動副間形成足夠厚度的壓力油膜，組成運動副的零件表面將直接接觸，硬度高的凸峰在硬度較低的材料表面滑過時就會產生類似“螺旋狀”或“犁刨狀”劃痕，而且這種現象還會隨外載荷和相對運動速度的加大而加劇。外載荷情況和運動形式不同，其磨損的形態則各有區別。

　　因縫速而變的不同潤滑

　　尋求供、回油平衡的最佳點，對縫制機械來說極為重要。

　　高速縫制機械常采用一體化的“葉片供油——柱塞回油組合泵”，集中對各運動副做靜壓潤滑。縫速越高則泵油壓力越大，足量的潤滑油液供應不僅可以改善運動副中零件表面的摩擦、減少磨損，而且對減震、防銹，散熱、除污等都會產生良好作用。

　　但是，一旦潤滑油“供大于回”就容易產生油液溢漏、飛濺、外滲，最終導致對縫制品和工作環境的污染。在對大量在役高速工業縫制機械故障的第一現場調查統計分析發現：縫制品的污染以針桿、壓腳桿下套處潤滑油的滲、漏和旋梭、挑線桿、上彎針機構等處過量潤滑油飛濺最為常見。另外也有因縫工不能對自己操作的縫制機械進行定期及時清潔保養，逐漸集聚在縫制機械表面和縫隙中的棉屑纖維塵埃進一步遷延，加劇了這種滲漏和污染。

　　因所處工業背景、科技水平、國內外經濟和政治政策，以及市場需求不同，歷史上各個階段縫制機械的縫紉速度、制造精度、使用功能、潤滑形式各異，但有一個不可逆轉的規律：即從低速到高速、從低檔到高檔、從功能單一到多功能，從技術含量由較低到較高在不斷地創新、完善和提升。

　　下面，讓我們回顧歷史，見證不同時期各類縫制機械的潤滑：

　　已經出局的老式家用縫紉機

　　1975年前廣泛應用在家庭和縫紉合作社的IA、1B機型，縫速在1200r．p．m左右或更低。其機構中各運動副的相對運動線速度較低，一般在每次開機前采用人工向各運動副微量滴注潤滑油液或涂抹少量油脂，“班前加油、班后清潔”的規則，在長年的縫制作業中被人們自覺遵守。在低水平、低需求、低效率、低縫速的格局中．維系著簡單的平衡。

　　開始叫停的中速工業縫紉機

　　GCl—3、GC212-3等機型縫速在2700~3000r．p．m之間，1985年以前幾乎占據了國內各大中型服裝加工廠縫中設備總量的80％以上。一般都有專用的直通油管、油線或油杯，可供操作者半自動化地將潤滑油或脂定向加注到所對應的運動副，也有將潤滑脂預先封閉于專用的機內容器(如：齒輪“牙包”)，當零件被驅動時，潤滑脂依靠摩擦副表面的相對運動被帶進摩擦區。

　　中速工業縫紉機與老式家用縫機的潤滑無實質性區別，它們同屬“動壓潤滑”的范疇。此類縫機因綜合性能落后于目前的工業背景和市場需求，在國土資源部、發改委近期頒發的《禁止用地項目目錄(2006’本)》中普通中速平縫機、普通中速包縫機冊上有名，今后凡投產中低速縫機生產項目辦理征地者將被一律叫停。

　　早期首批國產高速工業縫紉機

　　1984~1995年間，首批國產高速平縫機GC212-4、GCl5—1、GC6—1、5530等機型，縫速—般在4000~4500r．p．m。此種縫機常在機腔內部適當位置安裝有不同結構形式的油泵(如：螺旋泵、齒輪泵、葉片泵、柱塞泵及其復合)施行強制的集中供、回油，試圖讓具有一定壓力的潤滑油分離摩擦副接觸表面。但是，卻往往因供、回油不平衡或零配件清潔度不高使油路堵塞，導致“油污嚴重”或“機器燒死”。也就是在這個時期，潤滑油對縫料和環境的污染與“噪聲”、“震動”一起被行業上、下游普遍貶稱為當時首批國產高速縫制機械的“三害”。

　　在國產縫機發展歷史上，令人羞愧的一頁已經如昨天的日歷般被翻過去；十多年后的今天，中國縫制機械制造業已經在整體水平上有了長足的發展，僅在縫機潤滑形式方面的探索、改善就獲得了部分實質性的突破。目前，中國縫制機械市場已出現了采用無(微)油技術的現代縫機。

　　嘗試“微油技術”的工業縫紉機

　　為了控制和克服“三害”，1990年前后各主要國營、軍工縫制機械制造企業先后與高校和科研院所牽手、同心攻關。有效的科技合作讓參與的院、校和企業初嘗了“雙贏之果”。

　　1990年后，新生的大批民營縫制機械制造企業對油污的治理，則依靠自己更為靈活的機制，一個個大手筆地和更多的科研院所、高校、專業廠商廣泛合作，取得的實質性成果在行業內已廣為人知。一系列的產品都普遍采用“微油技術”、研制出“干式機頭”，較好地治理了“油污”，基本消滅了“三害”。

　　所謂“微油技術”、“干式機頭”，是從油質、供油方式、供油量、積油量、回油速度等方面都經過反復試驗，采用有針對性的相應技術處理。

　　“無油無憂”的現代工業縫紉機

　　前述1、2項屬“動壓潤滑”；第3項屬“靜壓潤滑”；第4項則為區別對待、兩者皆備、有很好應用效果的綜合微油潤滑。

　　“動壓潤滑”系統中潤滑油必須適量及時，“供不應求”將有導致半于摩擦、干摩擦發生的可能；“靜壓潤滑”雖能在運動副中建立起比較穩定的壓力油膜，但是一旦油壓過大、油量供大干求，就會有潤滑油漏滲、飛濺而造成污染的弊端。

　　當“微油技術”被部分縫制設備制造企業有效采用之后，縫速、潤滑形式是否達到了“極致”或“頂峰”?縫制機械制造戰線的仁人志士正以不斷創新、追求更加完善的態度在嚴謹地繼續研究、試驗、聯合攻關；多方案的大量試驗在如火如荼地開展，我們的工程技術人員、科研工作者面對成干上萬個試驗數據，縝密思索、一絲不茍乃至通宵達旦。

　　目前，真正“無油無憂”的高速工業縫紉機已經出現在幾個頗有實力又苦苦追求的縫機企業中，新杰克有限公司當屬其中卓越的一員。